Sicurezza sul lavoro in officine meccaniche e tornerie: corsi obbligatori e rischi

Officine meccaniche e tornerie: piccola industria a tutti gli effetti

Officine meccaniche, tornerie, aziende di lavorazione dei metalli per asportazione di truciolo, carpenterie leggere e laboratori di meccanica di precisione sono, a tutti gli effetti, ambienti industriali. Torni, frese, rettifiche, trapani a colonna, centri di lavoro a controllo numerico (CNC), seghe a nastro e attrezzature di saldatura concentrano rischi meccanici, fisici e chimici che richiedono una gestione strutturata della sicurezza, anche quando l’organico è ridotto a poche persone.

Dal momento in cui l’officina impiega anche un solo lavoratore subordinato, un apprendista o un collaboratore equiparato, l’attività rientra a pieno titolo nel campo di applicazione del D.Lgs. 81/08: il titolare-datore di lavoro deve redigere il DVR, organizzare la gestione delle emergenze e garantire la formazione di tutto il personale. Il settore è caratterizzato da apprendistato e da macchine utensili che, se usate senza protezioni o senza addestramento, sono tra le principali cause di infortuni gravi alle mani e agli arti superiori.

Formazione lavoratori: classe di rischio alto

Le attività di lavorazione dei metalli e di meccanica sono classificate, in base ai codici ATECO e all’Accordo Stato-Regioni del 21/12/2011, nella classe di rischio alto: la formazione dei lavoratori è quindi di 16 ore complessive, di cui 4 di formazione generale comuni a tutti i settori e 12 di formazione specifica sui rischi della mansione (macchine utensili, trucioli, fluidi da taglio, rumore, saldatura). La formazione precede l’adibizione al lavoro e va aggiornata di norma ogni cinque anni.

La formazione specifica è l’occasione per trattare in concreto i rischi reali dell’officina: l’uso sicuro delle macchine utensili con i ripari in posizione, il divieto di rimuovere trucioli a macchina in moto, la gestione dei fluidi da taglio, la protezione dalle proiezioni di schegge, l’uso dei DPI uditivi e oculari e la corretta movimentazione dei pezzi. In un’officina con apprendisti e personale polivalente è essenziale che ciascun addetto sia formato e addestrato su tutte le macchine che è chiamato a utilizzare, prima di operarvi in autonomia.

Macchine utensili e organi in movimento

Le macchine utensili sono il cuore del rischio meccanico in officina. Torni, frese, rettifiche, trapani e seghe presentano mandrini, utensili rotanti, organi di trasmissione e parti taglienti che possono provocare trascinamenti, tagli, schiacciamenti e amputazioni: gli infortuni alle mani sono i più frequenti, spesso causati dalla rimozione manuale dei trucioli a macchina in funzione, dall’uso di guanti vicino a parti rotanti o dalla manomissione dei ripari. Le protezioni e i dispositivi di interblocco devono essere integri e mai esclusi.

L’addestramento all’uso sicuro delle attrezzature di lavoro è un obbligo specifico del datore ai sensi del Titolo III del D.Lgs. 81/08 e va tracciato, distinto dalla formazione generale del lavoratore. Vanno definite procedure chiare per il bloccaggio dei pezzi, il cambio utensile, la pulizia e la manutenzione (con messa in sicurezza e procedure di lock-out/tag-out per i centri CNC), oltre a istruzioni precise sul divieto di indossare guanti, abiti svolazzanti, anelli e bracciali in prossimità di organi rotanti. La sorveglianza del preposto sull’effettivo rispetto di queste regole è decisiva.

Trucioli, oli da taglio, rumore e saldatura

La lavorazione per asportazione genera trucioli metallici taglienti e spesso incandescenti, che possono provocare ferite, ustioni e lesioni oculari da proiezione: occhiali e visiere di protezione e schermi sulle macchine sono indispensabili. I fluidi e gli oli da taglio (oli interi ed emulsioni) comportano un rischio chimico e cutaneo: il contatto prolungato favorisce dermatiti e oli mineralizzati possono contenere sostanze nocive. Servono valutazione del rischio chimico, aspirazione delle nebbie oleose, igiene cutanea, DPI e formazione sulla lettura delle schede dati di sicurezza.

Il rumore prodotto dalle macchine in lavorazione supera frequentemente i valori di azione del Titolo VIII del D.Lgs. 81/08: il datore deve effettuare la valutazione del rischio rumore, fornire DPI uditivi e attivare la sorveglianza sanitaria al superamento dei valori. Dove si effettuano saldature si aggiungono il rischio da fumi metallici (con aspirazione localizzata e protezioni respiratorie), le radiazioni ottiche artificiali e il rischio incendio. Completano il quadro la movimentazione manuale dei pezzi e dei semilavorati, il rischio elettrico delle macchine e l’uso di carrelli elevatori dove presenti per la movimentazione dei materiali pesanti.

Emergenze, figure di sistema e 123Formazione

L’officina deve organizzare la gestione delle emergenze: designare e formare gli addetti al primo soccorso (le attività industriali rientrano spesso nel Gruppo A o B in base alla classificazione, con corso e aggiornamento periodico della parte pratica) e gli addetti antincendio con il livello commisurato alla valutazione del rischio incendio secondo il D.M. 02/09/2021, tenendo conto della presenza di oli, solventi e operazioni di saldatura. Vanno individuate le figure di sistema: nelle piccole realtà il titolare può svolgere il ruolo di RSPP frequentando il corso per datore di lavoro, mentre dove sono presenti più dipendenti va eletto o designato l’RLS e il responsabile di reparto riveste il ruolo di preposto, con un ruolo chiave nella vigilanza sull’uso sicuro delle macchine.

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