Sicurezza robot industriali e cobot: zone, valutazione e marcatura CE

Robot industriali e cobot: differenze di rischio

Il robot industriale tradizionale è una macchina ad alta velocità ed energia, normalmente confinata in una cella con accesso interdetto durante il funzionamento automatico: l’operatore interagisce con la cella, non con il robot in movimento. Il robot collaborativo (cobot) è invece progettato per condividere lo spazio di lavoro con l’uomo senza barriere fisiche, grazie a limitazioni di forza, velocità e potenza che riducono le conseguenze di un eventuale contatto.

È un errore frequente considerare un cobot intrinsecamente sicuro: la collaborazione sicura non è una proprietà del braccio robotico, ma dell’intera applicazione. L’utensile montato (pinza, mandrino, lama), il pezzo movimentato, la geometria delle parti e la disposizione dell’ambiente possono introdurre pericoli di taglio, schiacciamento o intrappolamento che la limitazione di forza del cobot non elimina. La valutazione deve riguardare l’applicazione completa.

Zone, spazi operativi e modalità collaborative

Nella sicurezza dei robot si distinguono lo spazio massimo raggiungibile, lo spazio limitato (ridotto con limitazioni hardware/software) e lo spazio operativo effettivamente utilizzato; lo spazio collaborativo è la porzione condivisa con l’operatore. Le tecniche tecniche di sicurezza tipiche sono l’arresto di sicurezza monitorato, la guida manuale, il monitoraggio di velocità e distanza di separazione (con scanner laser o sistemi di visione che rallentano o fermano il robot all’avvicinarsi della persona) e la limitazione di potenza e forza per contatto.

Per le celle tradizionali si impiegano recinzioni fisse, cancelli interbloccati e barriere immateriali con muting per il passaggio dei pezzi; per le applicazioni collaborative la protezione si sposta su sensori e limitazioni dinamiche, che vanno tarati sui tempi di arresto reali e verificati con misure di forza e pressione di contatto sulle parti del corpo esposte. Anche in modalità collaborativa restano necessari dispositivi di arresto di emergenza accessibili.

Marcatura CE, integratore e quasi-macchine

Un robot fornito senza utensile e applicazione è spesso una quasi-macchina ai sensi della Direttiva Macchine 2006/42/CE: viene accompagnato da una dichiarazione di incorporazione e da istruzioni di assemblaggio, ma non da una marcatura CE come macchina finita. Chi assembla il robot, l’utensile, le protezioni e il sistema di comando in una cella o postazione funzionante (l’integratore) realizza una macchina nuova e ne diventa fabbricante: deve eseguire la valutazione del rischio, applicare la marcatura CE all’insieme, redigere la dichiarazione CE di conformità e il fascicolo tecnico, e fornire il libretto di uso e manutenzione.

Il Regolamento (UE) 2023/1230, applicabile dal 20 gennaio 2027, conferma l’impianto e introduce attenzione specifica ai sistemi con comportamenti evolutivi e all’aspetto cyber-fisico, rilevante per robot connessi e con funzioni di sicurezza affidate al software. Il datore di lavoro utilizzatore deve verificare di acquisire una macchina marcata CE quando riceve un sistema completo, e non un mero assemblaggio non valutato.

Manutenzione, programmazione e messa in sicurezza

La programmazione, la manutenzione e lo sblocco di anomalie possono richiedere l’ingresso nello spazio operativo: in modalità di apprendimento (teach) il robot si muove a velocità ridotta sotto il controllo del consenso a tre posizioni (enabling device) e dell’arresto di emergenza impugnato dal programmatore. Per gli interventi che non richiedono il movimento si applica una procedura LOTO con sezionamento e blocco delle energie elettriche e pneumatiche e, dove presenti, scarico delle energie potenziali degli assi sospesi.

Le procedure devono prevedere che nessuno resti all’interno della cella quando questa viene riportata in automatico, con un consenso di riarmo dato dall’esterno e una verifica visiva o sensorizzata dell’assenza di persone nello spazio operativo. La presenza di più operatori richiede l’uso di lucchetti personali multipli sul sezionatore.

Formazione e addestramento di operatori e programmatori

Operatori, conduttori e programmatori devono ricevere informazione, formazione e addestramento ex art. 73 del D.Lgs. 81/08 commisurati al ruolo: chi carica e scarica pezzi deve conoscere i limiti dello spazio collaborativo e le condizioni che fermano il robot, mentre chi programma e manutiene deve padroneggiare le modalità a velocità ridotta, i dispositivi di consenso e le procedure di messa in sicurezza. L’addestramento è specifico per la cella reale e va documentato.

A questo si aggiunge la formazione di base prevista dall’Accordo Stato-Regioni e, per chi coordina, la formazione di preposto, figura chiave per vigilare che le protezioni dinamiche non vengano alterate e che le procedure di accesso siano rispettate. 123Formazione eroga la formazione teorica obbligatoria in aula, videoconferenza o e-learning dove ammesso; l’addestramento sulla specifica applicazione robotizzata resta sul campo con il personale tecnico dell’azienda o dell’integratore.

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