Corsi di sicurezza per oil & gas e raffinerie: la guida

ATEX, esplosione e processo: i rischi degli impianti oil & gas

Le raffinerie, i depositi di idrocarburi, gli impianti petrolchimici e di trattamento del gas operano con sostanze infiammabili, tossiche e in pressione, in cicli continui: i rischi dominanti sono quello di incendio e di esplosione, la presenza di atmosfere potenzialmente esplosive (ATEX) per vapori e gas, il rischio chimico e tossicologico, gli ambienti confinati (serbatoi, colonne, reattori, fognature di processo), gli impianti in pressione e ad alta temperatura, oltre a rumore, lavoro in quota e movimentazione. Sono ambienti dove un singolo errore può avere conseguenze catastrofiche e dove molte attività ricadono nella normativa sugli stabilimenti a rischio di incidente rilevante (Seveso, D.Lgs. 105/2015).

Queste aziende rientrano pienamente nel campo di applicazione del D.Lgs. 81/08 e, in larga parte, nella disciplina speciale Seveso. Il datore di lavoro deve predisporre una valutazione dei rischi particolarmente approfondita — comprensiva del documento sulla protezione contro le esplosioni (DPCE) per le aree ATEX — e garantire una formazione del personale tra le più strutturate dell’intero panorama industriale, estesa anche alle imprese appaltatrici che operano in impianto.

Formazione lavoratori: rischio alto e contenuti specialistici

Le attività di raffinazione e di lavorazione di prodotti petroliferi e chimici sono classificate, in base ai codici ATECO e all’Accordo Stato-Regioni, nella classe di rischio alto: la formazione del lavoratore comprende le 4 ore di formazione generale più 12 ore di formazione specifica, da completare prima dell’adibizione al lavoro e aggiornare di norma ogni cinque anni.

A questa base si aggiungono contenuti specialistici irrinunciabili in impianto: la formazione sul rischio chimico e sull’uso delle schede di sicurezza, la formazione ATEX sulle atmosfere esplosive e sul comportamento nelle aree classificate, la formazione e l’addestramento all’uso dei DPI di terza categoria e dei dispositivi di protezione delle vie respiratorie. La gestione delle interferenze con appaltatori e manutentori, attraverso il DUVRI, è qui centrale, data la costante presenza di ditte terze durante fermate e manutenzioni.

Permessi di lavoro e procedure operative

Negli impianti oil & gas nessuna attività non ordinaria si svolge senza permesso di lavoro: è il cuore del sistema di sicurezza. Il permesso autorizza e regola attività critiche — lavori a caldo (saldatura, fiamme libere), ingresso in spazi confinati, scavi, lavori elettrici, aperture di linee in pressione — definendo le condizioni, le misure di prevenzione, le bonifiche e i controlli atmosferici necessari prima e durante il lavoro. Tutto il personale, interno e delle imprese appaltatrici, deve essere formato sul sistema dei permessi, sui ruoli (richiedente, emittente, esecutore) e sulle relative responsabilità.

Le procedure di lock-out/tag-out per l’isolamento delle energie, le bonifiche delle apparecchiature, le verifiche atmosferiche e i piani di emergenza interni sono parte integrante della formazione operativa. Sottovalutare la formazione su permessi e procedure è uno dei fattori ricorrenti negli incidenti di impianto: la formazione non può limitarsi alla parte teorica generale, ma deve calarsi nelle procedure specifiche del sito.

ATEX e spazi confinati: i due rischi cardine

Le aree con presenza di vapori e gas infiammabili sono classificate come zone ATEX: la formazione deve far comprendere la classificazione delle zone, l’uso di attrezzature e DPI idonei, il divieto di sorgenti di innesco, la gestione dell’elettricità statica e i comportamenti nelle aree pericolose. Il datore di lavoro elabora il documento sulla protezione contro le esplosioni e ne traduce i contenuti in informazione e formazione dei lavoratori.

L’ingresso in serbatoi, colonne, reattori, fognature e altri ambienti confinati è disciplinato dal D.P.R. 177/2011: requisiti di qualificazione, procedure di lavoro, addestramento documentato di tutto il personale, presenza di un preposto, sorveglianza dall’esterno, misurazioni dell’atmosfera, ventilazione e sistemi di recupero. In raffineria spazi confinati e bonifica sono attività ricorrenti, soprattutto nelle fermate di manutenzione, e richiedono un percorso formativo dedicato e periodicamente riaddestrato.

Antincendio, primo soccorso e figure di sistema

Il rischio incendio ed esplosione è qui ai massimi livelli: la nomina e la formazione degli addetti antincendio è imprescindibile, con corso di livello 3 (ex rischio elevato) secondo il D.M. 02/09/2021 e addestramento alle squadre di emergenza interne, alle manovre sugli impianti antincendio e ai piani di emergenza ed evacuazione. Gli addetti al primo soccorso vanno formati in base al gruppo dell’azienda, considerando la gravità potenziale degli scenari (ustioni, intossicazioni).

Sul piano organizzativo vanno individuate le figure di sistema: l’RSPP, l’RLS e i preposti, con un peso particolare del ruolo del preposto nella vigilanza su permessi di lavoro, aree ATEX e spazi confinati. Capi-impianto e capi-manutenzione necessitano della specifica formazione aggiuntiva da preposto, oltre a quella tecnica sulle procedure di sito. Anche le imprese appaltatrici devono dimostrare formazione e idoneità del proprio personale prima di accedere all’impianto.

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Tenere insieme formazione lavoratori rischio alto, ATEX, rischio chimico, spazi confinati, sistema dei permessi di lavoro, antincendio di livello elevato, primo soccorso, DUVRI con gli appaltatori e formazione dei preposti richiede uno scadenzario rigoroso: in una raffineria o in un deposito è facile che le scadenze si sovrappongano e che un addetto o un appaltatore resti formato solo a metà.

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