Corsi di sicurezza per aziende di vernici e pitture

Solventi, COV e infiammabilità: i rischi di vernici e pitture

Le aziende che producono vernici, pitture, smalti, inchiostri e prodotti vernicianti sono stabilimenti chimici nei quali il rischio dominante nasce dai solventi e dai composti organici volatili (COV). Si manipolano e si miscelano resine, pigmenti, solventi infiammabili, diluenti, catalizzatori e additivi; molti di questi prodotti sono altamente infiammabili, volatili e in grado di formare con l’aria miscele esplosive. I vapori di solvente saturano facilmente gli ambienti se la ventilazione non è adeguata, con rischio sia per la salute (inalazione di COV) sia per la sicurezza (incendio ed esplosione).

Dal momento in cui l’azienda impiega lavoratori dipendenti o equiparati — addetti alla pesatura, alla miscelazione, al riempimento, al magazzino, al laboratorio — rientra pienamente nel D.Lgs. 81/08. Il datore di lavoro deve valutare in modo specifico il rischio chimico (Titolo IX), con attenzione ai COV e ad eventuali sostanze cancerogene, il rischio di esplosione da atmosfere esplosive (Titolo XI), il rischio incendio e i requisiti di ventilazione e aspirazione, garantendo a ciascun lavoratore la formazione corrispondente alla mansione.

Formazione lavoratori: la classe di rischio del settore

La produzione di pitture e vernici è classificata, in base ai codici ATECO e all’Accordo Stato-Regioni, nella classe di rischio alto, propria del comparto chimico. La formazione di ciascun lavoratore si compone delle 4 ore di formazione generale e di 12 ore di formazione specifica sui rischi della mansione, per un totale di 16 ore, da completare prima dell’adibizione al lavoro e da aggiornare con 6 ore ogni cinque anni.

La formazione specifica deve trattare i rischi reali del settore: lettura di etichette e schede di sicurezza, manipolazione sicura dei solventi, prevenzione dell’accumulo di vapori, rischio di esplosione e incendio, uso dei DPI (guanti, occhiali, protezione delle vie respiratorie con filtri adeguati ai vapori organici) e procedure in caso di sversamento. Per i reparti con atmosfere esplosive classificate è richiesta una formazione e un addestramento aggiuntivi specifici previsti dal Titolo XI sulle ATEX.

Rischio chimico, COV e atmosfere esplosive

Il rischio chimico (Titolo IX) è il cuore della valutazione: i COV emessi durante miscelazione e riempimento sono dannosi per le vie respiratorie e il sistema nervoso, e alcune materie prime possono essere cancerogene o tossiche per la riproduzione. Le misure comprendono la sostituzione delle sostanze più pericolose dove tecnicamente possibile, sistemi chiusi di travaso, aspirazione localizzata alla fonte e DPI appropriati. La formazione deve rendere ogni addetto capace di leggere le schede di sicurezza e di operare in sicurezza con i prodotti del proprio reparto, comprendendo gli effetti dell’esposizione cronica ai solventi.

Il rischio di esplosione è elevato e regolato dal Titolo XI: i vapori dei solventi infiammabili possono formare atmosfere esplosive, soprattutto nelle aree di travaso, miscelazione e riempimento. L’azienda deve classificare le zone ATEX, redigere il documento sulla protezione contro le esplosioni e adottare misure tecniche (impianti elettrici adeguati alle zone, eliminazione delle sorgenti di innesco, messa a terra contro le cariche elettrostatiche, ventilazione). La formazione del personale che opera in queste zone deve far comprendere come si forma un’atmosfera esplosiva e quali comportamenti la evitano.

Rischio incendio, ventilazione e stoccaggio dei solventi

La grande quantità di liquidi infiammabili rende il rischio incendio uno dei più gravi del comparto: la valutazione del rischio incendio determina la classificazione del luogo di lavoro e il livello di formazione degli addetti antincendio, che in questi stabilimenti è tipicamente elevato. Vanno gestiti con cura i depositi di infiammabili a norma, i quantitativi in lavorazione, i mezzi di estinzione adeguati ai fuochi di liquidi, il divieto di fiamme libere e l’eliminazione delle sorgenti di innesco.

La ventilazione e l’aspirazione sono al tempo stesso una misura di igiene (per ridurre l’esposizione ai COV) e di prevenzione delle esplosioni (per evitare l’accumulo di vapori): impianti di ventilazione efficienti, cabine e cappe aspiranti vanno mantenuti e verificati. La movimentazione di fusti, latte e bancali e l’uso dei carrelli elevatori a magazzino rientrano nella movimentazione manuale dei carichi (Titolo VI) e nell’obbligo di abilitazione per la conduzione delle attrezzature.

Antincendio, primo soccorso e figure di sistema

La nomina e la formazione degli addetti antincendio e degli addetti al primo soccorso sono obbligatorie e particolarmente critiche in un contesto con grandi quantità di solventi infiammabili: il livello del corso antincendio dipende dalla valutazione del rischio incendio dello stabilimento, mentre la formazione di primo soccorso segue il gruppo aziendale. Sono necessarie docce di emergenza, lavaocchi e procedure di gestione degli sversamenti note a tutto il personale.

Sul piano organizzativo vanno individuate le figure di sistema: l’RSPP, in un’azienda chimica di norma con percorso modulare (modulo A, B di comparto, C), l’RLS e i preposti. Il capo reparto o il responsabile di produzione che sovrintende e vigila sul lavoro degli addetti riveste il ruolo di preposto e necessita della specifica formazione aggiuntiva, decisiva per far rispettare le procedure su ATEX, antincendio, ventilazione e uso dei DPI.

Organizzare la formazione con 123Formazione

Tenere insieme formazione lavoratori della classe alta, formazione ATEX, rischio chimico, abilitazione carrelli, antincendio di livello adeguato, primo soccorso e formazione dei preposti, in uno stabilimento con depositi di infiammabili e più reparti, richiede uno scadenzario ordinato: è facile che un nuovo addetto entri in reparto prima di aver completato il percorso.

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