Corsi di sicurezza per zuccherifici: la guida

Vapore, calore e processo: i rischi dello zuccherificio

Lo zuccherificio trasforma la barbabietola in zucchero attraverso un ciclo di lavaggio, taglio, estrazione, depurazione, evaporazione, cottura e cristallizzazione, concentrato in gran parte nella campagna saccarifera, un periodo di poche settimane in cui l’impianto lavora a ciclo continuo con largo impiego di personale stagionale. I rischi dominanti sono quelli legati al vapore e alle alte temperature degli impianti di evaporazione e cottura (ustioni, contatto con superfici e fluidi caldi), gli spazi confinati di vasche, serbatoi, diffusori e silos, il rischio chimico legato ai prodotti di processo (calce, anidride carbonica, acidi e prodotti per la depurazione e il lavaggio), il rischio meccanico delle macchine e dei nastri e il rumore.

Queste aziende rientrano pienamente nel campo di applicazione del D.Lgs. 81/08. Il datore di lavoro deve predisporre la valutazione dei rischi — comprensiva del rischio termico, chimico, da spazi confinati e da apparecchiature in pressione — e garantire la formazione del personale, con un’attenzione particolare al personale stagionale, che va formato prima dell’adibizione e non a campagna avviata, e al coordinamento con le imprese appaltatrici impiegate nelle manutenzioni di fine campagna.

Formazione lavoratori e personale stagionale di campagna

L’industria dello zucchero è classificata, in base ai codici ATECO e all’Accordo Stato-Regioni, nelle classi di rischio medio-alto. La formazione del lavoratore si compone delle 4 ore di formazione generale più la formazione specifica sui rischi della mansione, fino a 12 ore per il rischio alto, da completare prima dell’adibizione al lavoro e aggiornare di norma ogni cinque anni.

La forte stagionalità è la criticità organizzativa principale: la campagna saccarifera comporta l’assunzione concentrata di personale stagionale e interinale, che deve essere formato prima dell’adibizione alla mansione, mai a impianto già avviato. L’obbligo formativo precede l’ingresso in produzione e va verificato a ogni nuovo inserimento; sottostimare la classe di rischio o rinviare la formazione per esigenze di campagna espone l’azienda sia agli infortuni sia alle sanzioni.

Vapore, calore e apparecchiature in pressione

Gli impianti di evaporazione, cottura e centrifugazione operano con vapore, fluidi e superfici ad alta temperatura: il rischio di ustione e di contatto con fluidi caldi è tra i più ricorrenti. La formazione deve trattare le procedure di esercizio in sicurezza, l’uso dei DPI termici, le distanze e le protezioni dalle superfici calde, la gestione degli sfiati e delle aperture di linee, e le procedure di isolamento delle energie (lock-out/tag-out) prima degli interventi di manutenzione.

Caldaie, generatori di vapore, recipienti in pressione e tubazioni sono soggetti a verifiche periodiche e a una conduzione affidata a personale formato. La formazione del personale deve includere le procedure operative specifiche dell’impianto e le manovre di emergenza, perché in un ciclo continuo l’errore di esercizio sulle apparecchiature termiche e in pressione può avere conseguenze gravi sia per l’operatore sia per l’impianto.

Spazi confinati e rischio chimico

L’ingresso in vasche, serbatoi, diffusori, decantatori e silos per ispezione, pulizia o manutenzione comporta i rischi tipici degli ambienti sospetti di inquinamento o confinati: carenza di ossigeno, presenza di anidride carbonica e altri gas, intossicazione e seppellimento nei materiali sfusi. Queste attività sono disciplinate dal D.P.R. 177/2011, che impone requisiti di qualificazione, procedure di lavoro, addestramento documentato di tutto il personale, presenza di un preposto e sorveglianza dall’esterno: serve un percorso formativo dedicato sugli spazi confinati.

Il rischio chimico è regolato dal Titolo IX del D.Lgs. 81/08: la depurazione del sugo e i cicli di lavaggio impiegano calce, anidride carbonica, acidi, basi e prodotti chimici la cui manipolazione richiede formazione sull’uso delle schede di sicurezza, sui DPI, sullo stoccaggio e sulle incompatibilità. La formazione specifica deve coprire entrambi questi rischi e integrarsi con la sorveglianza sanitaria affidata al medico competente, che valuta esposizione chimica, microclima caldo e lavoro a turni.

Antincendio, primo soccorso e figure di sistema

La presenza di combustibili per la generazione di vapore, di polveri di zucchero combustibili e di grandi depositi impone una gestione strutturata delle emergenze: vanno nominati e formati gli addetti antincendio, con livello del corso (1, 2 o 3 secondo il D.M. 02/09/2021) commisurato alla valutazione del rischio incendio, spesso orientata verso i livelli più alti, e gli addetti al primo soccorso in base al gruppo dell’azienda, considerando la gravità potenziale degli scenari da ustione.

Sul piano organizzativo vanno individuate le figure di sistema: l’RSPP (interno o esterno, o il datore di lavoro che ne svolge i compiti nei casi consentiti, previa formazione modulo A e seguenti), l’RLS e i preposti. Il capo-turno o il responsabile di reparto riveste il ruolo di preposto e necessita della specifica formazione aggiuntiva, decisiva per la vigilanza sulle procedure termiche, sull’accesso agli spazi confinati e sull’inserimento del personale stagionale.

Organizzare la formazione con 123Formazione

Tenere insieme formazione lavoratori, gestione del rischio termico e chimico, spazi confinati, antincendio, primo soccorso, formazione dei preposti e l’inserimento concentrato di personale stagionale prima della campagna richiede uno scadenzario rigoroso: in uno zuccherificio è facile che, nella corsa all’avvio, un nuovo addetto resti formato solo a metà.

Con 123Formazione puoi attivare i corsi per gli zuccherifici scegliendo tra aula, videoconferenza per le parti teoriche e prove pratiche dedicate, con attestati validi in tutta Italia. Possiamo aiutarti a pianificare la formazione del personale fisso e di quello stagionale in anticipo rispetto alla campagna, sulle mansioni effettivamente presenti — processo, manutenzione, spazi confinati — senza percorsi superflui.

Direttiva PED e conduttori di generatori di vapore patentati

Lo zuccherificio è un classico stabilimento ricco di apparecchiature in pressione: caldaie a vapore di grande potenzialità, evaporatori multi-effetto, autoclavi di cottura e tubazioni interconnesse. Tali apparecchiature sono disciplinate dalla Direttiva PED (Pressure Equipment Directive) 2014/68/UE recepita in Italia con il D.Lgs. 26/2016, che ne regola la marcatura CE e la valutazione di conformità. Per l’esercizio si applica inoltre il DM 329/2004 sulle verifiche periodiche, mentre l’INAIL effettua le ispezioni di legge (riqualificazione periodica) con cadenze differenziate in funzione della categoria di rischio e della pressione di esercizio. La documentazione delle verifiche deve essere conservata in azienda e mostrata in caso di ispezione.

La conduzione di generatori di vapore con potenzialità superiore a 232,5 kW (300.000 kcal/h) richiede personale in possesso del patentino di abilitazione di conduzione generatori di vapore, rilasciato dal Ministero del Lavoro previo superamento di esame presso le commissioni territoriali. I patentini sono articolati in 4 gradi a seconda della potenzialità della caldaia condotta. La normativa di riferimento è il DM 1/3/1974 e il DM 7/2/1979, ancora vigenti. Negli zuccherifici, dove sono installate caldaie di prima categoria, è obbligatoria la presenza di un conduttore patentato di primo grado per ogni turno di esercizio. La formazione propedeutica all’esame è erogata da centri qualificati e ha durata variabile tra 80 e 240 ore a seconda del grado.

Domande frequenti

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