Sicurezza sul lavoro nel settore logistica e magazzino — D.Lgs 81/08

Quadro normativo e codici ATECO della logistica

Il settore della logistica e del magazzinaggio è identificato da una pluralità di codici ATECO che riflettono le diverse attività svolte: il codice 52.10 riguarda il deposito e lo stoccaggio delle merci, inclusi i magazzini frigoriferi e i depositi doganali; il codice 52.24 comprende le attività di movimentazione delle merci nei porti, negli aeroporti e nelle stazioni merci; il codice 49.41 si riferisce al trasporto di merci su strada, spesso integrato con strutture di magazzinaggio proprie o in outsourcing. La corretta identificazione del codice ATECO è fondamentale perché determina il livello di rischio (alto per la quasi totalità di questi comparti) e, conseguentemente, la durata minima della formazione obbligatoria dei lavoratori.

La norma quadro è il D.Lgs. 9 aprile 2008 n. 81, il Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro, che ha riunificato e aggiornato la frammentata legislazione prevenzionistica preesistente. Per il settore logistica assumono particolare rilevanza: l’art. 71 sugli obblighi del datore di lavoro in materia di attrezzature (manutenzione, verifica periodica, formazione); l’art. 72 sugli obblighi dei noleggiatori e dei concedenti in uso; l’art. 73 sull’informazione, la formazione e l’addestramento all’uso delle attrezzature da lavoro. Il D.Lgs. 81/08 è affiancato da un sistema di allegati tecnici che specificano i requisiti di sicurezza per le macchine (Allegato V), le verifiche periodiche delle attrezzature (Allegato VII) e le modalità di conformità ai requisiti (Allegato VI).

Sul fronte della formazione, il riferimento normativo aggiornato è l’Accordo in Conferenza Stato-Regioni Rep. n. 78/CSR del 17 aprile 2025, che ha sostituito e aggiornato gli Accordi del 21 dicembre 2011 e del 7 luglio 2016. Il nuovo Accordo ha ridefinito la struttura modulare della formazione per lavoratori, preposti e dirigenti, confermando il livello di rischio alto per i comparti logistici e fissando in 16 ore complessive (4 di formazione generale e 12 di formazione specifica) il percorso minimo per i magazzinieri. Le attività lavorative nei magazzini di stoccaggio, movimentazione e distribuzione rientrano sistematicamente nella categoria ad alto rischio, indipendentemente dalle dimensioni dell’impresa.

Rischi principali: MMC e carrelli elevatori

La movimentazione manuale dei carichi (MMC) è il rischio primario per i lavoratori di magazzino, disciplinato dal Titolo VI del D.Lgs. 81/08 agli artt. 167-170. L’art. 167 definisce la MMC come qualsiasi operazione di trasporto o di sostegno di un carico con le mani o con il corpo, inclusi il sollevamento, la posizione, lo spingere, il tirare, il portare o lo spostamento; l’art. 168 impone al datore di lavoro di adottare misure organizzative e di ricorrere ai mezzi tecnici più appropriati per ridurre o eliminare il rischio. I riferimenti tecnici per la valutazione del rischio MMC sono le norme UNI ISO 11228-1 (sollevamento e trasporto), UNI ISO 11228-2 (spinta e traino) e UNI ISO 11228-3 (movimentazione di carichi leggeri ad alta frequenza): queste norme forniscono i parametri quantitativi per il calcolo degli indici di rischio (indice di sollevamento NIOSH, indice OCRA per i movimenti ripetitivi) e guidano la valutazione ergonomica del posto di lavoro.

I dati INAIL sugli infortuni nel settore dei trasporti e della logistica (codice ATECO H) confermano che le lesioni muscolo-scheletriche alla colonna vertebrale lombare, alle spalle e agli arti superiori rappresentano sistematicamente oltre il 40% degli infortuni con prognosi superiore a tre giorni. Le malattie professionali più denunciate in questo comparto sono le dorsopatie, le ernie del disco lombare e le tendinopatie da sovraccarico biomeccanico, con un impatto rilevante sulla spesa INAIL per rendite e indennizzi.

I carrelli elevatori industriali (muletti controbilanciati, transpallet elettrici, retrattili e trilaterali) sono la seconda fonte principale di infortuni gravi e mortali nel settore. La loro sicurezza è regolata dall’art. 71, comma 1, del D.Lgs. 81/08 in combinato disposto con gli Allegati V e VI che ne specificano i requisiti di sicurezza in esercizio. L’Allegato VII del decreto e il D.M. 11 aprile 2011 (che ha reso operativo l’art. 71, comma 11) stabiliscono l’obbligo di verifica periodica annuale da parte di organismi accreditati o abilitati per i carrelli di portata superiore a 200 kg: la verifica riguarda la struttura portante, il sistema di sollevamento, i dispositivi di sicurezza, i freni e gli impianti elettrico e idraulico. La mancata verifica periodica integra sia un illecito amministrativo per il datore di lavoro sia un potenziale profilo di responsabilità penale in caso di infortunio.

Formazione obbligatoria per i lavoratori della logistica

Per i lavoratori addetti ad attività di magazzinaggio e logistica, classificate a rischio alto, l’Accordo Rep. n. 78/CSR del 17 aprile 2025 stabilisce un percorso formativo di 16 ore articolato in 4 ore di modulo generale e 12 ore di modulo specifico. Il modulo generale, valido per tutti i settori, tratta il quadro normativo, i concetti di rischio, danno e prevenzione, l’organizzazione del sistema di prevenzione aziendale, i diritti e i doveri dei lavoratori. Il modulo specifico per il rischio alto approfondisce i rischi peculiari del comparto: MMC, uso di carrelli e attrezzature, rischio caduta di materiali da scaffalatura, rumore, microclima (in particolare nelle celle frigorifere) e rischio da traffico veicolare nell’area di carico/scarico.

Per i carrellisti — conduttori di carrelli elevatori semoventi con conducente a bordo — l’abilitazione specifica è disciplinata dall’Accordo Stato-Regioni del 22 febbraio 2012 (tuttora vigente per questa tipologia di attrezzatura). Il percorso si articola in un modulo giuridico-normativo e tecnico di 8 ore in aula (teorie di fisica applicata alla stabilità del carrello, caratteristiche costruttive, manutenzione e controllo pre-uso) e un modulo pratico di 4 ore su carrelli reali o simulatori approvati. L’abilitazione ha validità quinquennale e deve essere rinnovata con un aggiornamento di almeno 4 ore entro la scadenza; la mancata abilitazione dell’operatore è sanzionata sia per il lavoratore che per il datore di lavoro.

Anche gli operatori di piattaforme di lavoro elevabili (PLE) presenti in alcuni magazzini ad alto magazzinaggio richiedono l’abilitazione specifica prevista dallo stesso Accordo del 22 febbraio 2012, con durata variabile a seconda che la macchina sia dotata o meno di stabilizzatori. I preposti di magazzino (capi turno, shift leader, responsabili di reparto) devono seguire il percorso formativo dedicato previsto dall’art. 37 del D.Lgs. 81/08 come aggiornato dall’Accordo 2025, con un focus sulle tecniche di supervisione, la gestione delle emergenze e la responsabilità della vigilanza in ambienti operativi ad alto rischio. Il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP) di un’azienda logistica con più di 200 addetti deve essere in possesso dei Moduli A, B e C del percorso RSPP e dell’aggiornamento quinquennale di 40 ore.

DPI obbligatori per magazzinieri

I dispositivi di protezione individuale da fornire ai magazzinieri sono individuati nell’Allegato VIII del D.Lgs. 81/08 e devono essere scelti in relazione ai rischi residui dopo l’adozione delle misure collettive di prevenzione. Il calzaturificio antinfortunistico è il DPI più critico in questo contesto: la norma tecnica di riferimento è la UNI EN ISO 20345:2022, che classifica le scarpe di sicurezza in categorie. Per gli addetti di magazzino che operano in aree di transito dei carrelli, di carico/scarico e di movimentazione di materiale pesante, è generalmente richiesta la categoria S3, che prevede puntale e lamina antiperforazione in acciaio o materiale composito, tomaia impermeabile e suola antistatica: la scelta della categoria va motivata nella valutazione dei rischi e riportata nel DVR.

I guanti da lavoro sono il secondo DPI per frequenza d’uso in magazzino. La classificazione è regolata dalla UNI EN 388:2016+A1:2018 (rischi meccanici) che riporta in etichetta quattro valori alfanumerici relativi ad abrasione, taglio, strappo e perforazione, e un eventuale valore per il taglio da lama (metodo ISO). La scelta del livello prestazionale adeguato dipende dai materiali movimentati: il cartone richiede prestazioni antiabrasione, i bordi taglienti dei pannelli o delle lamiere richiedono protezione al taglio di livello adeguato. In ambienti freddi (celle frigorifere a −18°C o inferiori) si applicano guanti termoisolanti conformi alla UNI EN 511:2006.

In aree con traffico di carrelli elevatori è obbligatorio l’uso del caschetto protettivo conforme alla UNI EN 397:2012+A1:2012, in particolare per i lavoratori che accedono alle aree di stoccaggio ad alto scaffale dove il rischio di caduta di oggetti dall’alto è concreto. Gli occhiali protettivi (UNI EN 166:2002) sono obbligatori nelle operazioni di apertura di imballaggi, uso di attrezzature ad aria compressa per la pulizia, movimentazione di materiali polverosi. La fornitura dei DPI deve essere accompagnata da formazione specifica sull’uso corretto, la manutenzione e la sostituzione, con obbligo di firma per ricevuta da parte del lavoratore ai sensi dell’art. 77, comma 4, lettera h) del D.Lgs. 81/08.

Scaffalature e stoccaggio: sicurezza strutturale e operativa

Le scaffalature metalliche a pallets sono la struttura portante fisica del magazzino e la loro integrità è condizione essenziale per la sicurezza dei lavoratori. La norma tecnica di riferimento per la gestione in esercizio è la UNI EN 15635:2009 "Sistemi di stoccaggio statici metallici — Applicazione e manutenzione delle attrezzature di stoccaggio", che definisce i criteri di ispezione, classificazione dei danni (verde: nessuna azione richiesta; arancio: intervento programmabile; rosso: fuori servizio immediato) e le responsabilità del datore di lavoro nell’ambito del programma di ispezione periodica.

Ogni scaffalatura deve essere corredata da una targa o cartello che indica in modo permanente e leggibile il carico massimo per campata e per livello, espresso in kg. L’omissione di tale indicazione è sanzionata ai sensi dell’art. 71 del D.Lgs. 81/08. Il datore di lavoro deve nominare un "responsabile della sicurezza delle scaffalature" (PRSES, Person Responsible for Storage Equipment Safety) secondo la nomenclatura della norma UNI EN 15635, che organizzi e documenti le ispezioni mensili da parte degli operatori e le ispezioni periodiche approfondite da parte di tecnici qualificati almeno annuali.

Le distanze di sicurezza da mantenere nelle corsie di transito sono regolate dall’Allegato IV del D.Lgs. 81/08 e dalle norme FEM (Fédération Européenne de la Manutention): per i carrelli controbilanciati in corsia unidirezionale la distanza minima laterale dal rischio fisso è di 0,5 m più la larghezza totale del carrello più il carico; per le corsie bidirezionali il valore si moltiplica. Le regole di stoccaggio prevedono che i pesi maggiori siano posizionati sui livelli bassi, che i carichi non sporgano dalla pedana in modo da compromettere la stabilità o ostruire il corridoio, e che i singoli colli non superino il carico per ripiano indicato in targa. I pavimenti delle aree scaffalatura devono essere regolari, privi di avvallamenti e marcati con linee di demarcazione delle corsie pedonali e veicolare dipinte in giallo, conformi alla norma UNI EN ISO 3864-2 per la segnaletica di sicurezza.

DUVRI e gestione degli appalti in magazzino

Nei magazzini logistici è molto frequente la compresenza di più imprese: il committente (es. il proprietario del magazzino o il 3PL — operatore logistico terzo), le società di trasporto che effettuano le consegne e le imprese in appalto che forniscono manodopera per le operazioni di picking, imballaggio o pulizia degli ambienti. Questa compresenza è disciplinata dall’art. 26 del D.Lgs. 81/08, che impone al committente di verificare l’idoneità tecnico-professionale delle imprese appaltatrici, di fornire loro dettagliate informazioni sui rischi specifici presenti nell’ambiente di lavoro e di elaborare il Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza (DUVRI).

Il DUVRI è obbligatorio ogni volta che l’appalto riguarda servizi (inclusi il facchinaggio, la movimentazione delle merci, la logistica di magazzino, la pulizia e la manutenzione) svolti in ambienti dove il committente opera con propri lavoratori. Non è dovuto, invece, per le mere forniture senza personale in loco. Il documento deve descrivere le misure da adottare per eliminare o ridurre al minimo le interferenze tra le attività del committente e quelle dell’appaltatore, con particolare riferimento alla gestione del traffico interno dei carrelli, alle aree di carico/scarico condivise e ai percorsi pedonali. Gli oneri per la sicurezza derivanti dalle misure anti-interferenza sono espressamente indicati nel contratto e non possono essere soggetti a ribasso d’asta, ai sensi dell’art. 26, comma 5, del D.Lgs. 81/08.

Il coordinamento tra committente e appaltatrice logistica deve essere garantito in modo continuativo, non solo nella fase di stipula del contratto. È prassi virtuosa istituire una riunione di coordinamento all’avvio dell’appalto (kick-off di sicurezza), in cui vengono illustrate le procedure operative, le emergenze, i DPI richiesti in loco e le regole di traffico interno. Qualsiasi modifica sostanziale dei processi produttivi o delle infrastrutture del magazzino che incida sulle interferenze deve dare luogo a un aggiornamento del DUVRI, che va datato e firmato da tutte le parti. In caso di infortuni derivanti da interferenze non gestite, il committente può essere chiamato a rispondere in solido con l’appaltatore tanto in sede penale quanto in sede civile.

Sorveglianza sanitaria per i lavoratori di magazzino

La sorveglianza sanitaria nel settore logistico è disciplinata dall’art. 41 del D.Lgs. 81/08 ed è obbligatoria in presenza di rischi specifici che non possono essere eliminati alla fonte. Il rischio MMC è quello che interessa la quasi totalità dei magazzinieri: il protocollo sanitario redatto dal medico competente deve prevedere una visita medica periodica con cadenza biennale per i lavoratori esposti a rischio MMC in classe Media o Alta (secondo i modelli valutativi ISO/NIOSH). Il protocollo include tipicamente un esame clinico della colonna vertebrale e degli arti superiori, la raccolta dell’anamnesi ortopedica e, nei casi con sospetta patologia, un rinvio a esami strumentali di secondo livello.

Per i lavoratori esposti a vibrazioni meccaniche trasmesse al corpo intero (WBV — Whole Body Vibration), categoria che include i conducenti di carrelli elevatori e di muletti che operano su pavimentazioni irregolari, la sorveglianza sanitaria è obbligatoria quando l’esposizione media giornaliera A(8) supera il valore di azione di 0,5 m/s² (art. 204, comma 1, del D.Lgs. 81/08). In questo caso la periodicità della visita medica è annuale e il protocollo prevede la valutazione della colonna vertebrale lombare con particolare attenzione alla degenerazione discale.

I carrellisti, oltre alla sorveglianza sanitaria standard, devono essere dichiarati idonei alla guida di carrelli elevatori attraverso una visita medica specifica che valuti acuità visiva (compresi visus per lontano, campo visivo e percezione della profondità), udito, tempi di reazione e assenza di patologie neurologiche o cardiologiche che possano comprometterne la guida in sicurezza. Il giudizio di idoneità alla conduzione di carrello è funzionale al rilascio e al mantenimento dell’abilitazione (patentino) prevista dall’Accordo del 22 febbraio 2012. Il datore di lavoro non può assegnare alla conduzione di un carrello elevatore un lavoratore privo di idoneità medica o con giudizio di non idoneità specifico per questa mansione.

FAQ — Domande frequenti sulla sicurezza in magazzino